浅谈翻车机液压系统的维护保养论文

下面就是小编整理的浅谈翻车机液压系统的维护保养论文，本文共9篇，希望大家喜欢。

篇1：浅谈翻车机液压系统的维护保养论文

浅谈翻车机液压系统的维护保养论文

1 翻车机液压系统概述

翻车机液压系统主要由六部分组成，执行元件、控制元件、动力元件以及辅助元件和液压油。实际上六部分中的液压缸、液压泵、液压阀、液压马达都是极其容易出现故障的部位，造成这些部分发生故障的原因有很多，很多是综合性的原因，因此实际工作中就必须对这些故障产生的原因进行深入分析，找到故障产生的原因，才能对复杂的系统进行针对性的故障排除。

2 翻车机液压系统使用的注意事项

2.1 翻车机液压系统使用温度

翻车机液压系统使用温度非常严格，通常油温必须在35~60 摄氏度的范围内，过高和过低都会造成系统使用的故障，因此，翻车机液压系统的油温控制不仅要有有效的保温系统，确保在冬天能够正常启动，同时不能让系统在运行的过程中油温过高，损害系统，因此需要保证散热系统运行良好。

2.2 翻车机液压系统过滤器使用注意事项

翻车机液压系统对过滤器的要求也非常苛刻，需要的精度非常的高，通常为5mm~10mm，过高和过低都不行。

2.3 翻车机液压系统的油液使用注意事项

翻车机液压系统的油液使用非常需要注意的是油液需定期的更换，保证油液的新鲜，正常情况下一年换一次油液就可以，但是如果遇到翻车机运行的环境恶劣，油液容易混进灰尘和杂物的情况，就应该缩短油液更换的周期，理论上更换的周期越短越好，但是需要考虑经济因素。

2.4 翻车机液压系统排气注意事项

翻车机液压系统排气应该在每次使用的时候都进行检查，确保排气口通畅，防治堵塞，一旦排气系统出现故障，整个系统的运行都会产生严重的影响，就像上文中提到的温度会因为排气系统的不通畅而变高，对油液也会有污染。

2.5 翻车机液压系统其他注意事项

在整个翻车液压系统的运行中还有很多的注意事项在上文中没有一一列举，比如在上文中提到的'容易出现故障的零件都需要定期的进行更换，电机、油泵、换向阀、油缸等这些零部件一旦出现磨损的情况就应该立即进行更换，以防止发生严重的死机事故，油液的使用应当多多的注意其清洁度，还应该检查油箱是否漏油，整个系统的各种接线管，接油管都保证运输的通畅。

3 翻车机液压系统故障的检查及维修

翻车机液压系统故障的检查大部分是基于上文中提到的注意事项，事实上系统故障的检查就是看看那些注意事项是否被忽略掉了。另一方面，当我们专门的对翻车机的液压系统进行一次全面的检查的时候，检查的内容和零部件就不仅仅是那些常规的注意事项了。全面的故障检查分为两个方面，第一个方面是从整体层面的检查，整体层面的故障检查就是当我们可以明显的看出来系统出现了故障，例如出现了噪声，出现了严重的震动，出现了爬行等这些异常的情况，那么我们就需要接下来有针对性地对某些可能造成这些故障的部位进行针对性的检查，以便及时的排除故障;第二类就是从各个零部件下手，看看这些零部件是不是出现磨损，出现失灵等。

3.1 振动与噪声的来源和消除办法

翻车机液压系统在运行的时候最易出现的不寻常情况就是产生不正常的震动和噪声。产生这些异常的情况一定是某几个零部件出现了小问题，不至于系统的失灵，但是系统出现严重的不可估量后果的征兆。

通常，翻车机在转动存在不平衡力、液压有巨大的冲击、翻车机存在较大的摩擦阻力以及翻车机存在不寻常的惯性力时会造成严重的震动现象。而产生了震动就会随之发生声音，因为都是机械故障，都是因为不寻常的力产生的。所以噪声和震动往往同时出现，或者出现震动的时候一定会有噪声，而出现噪声的时候可能会没有震动产生。

液压系统出现了噪声和震动往往会是液压系统的液压泵运行不通畅、液压缸堵塞、液压马达失灵以及各种各样控制阀失灵的故障造成的。

因此一旦出现了噪声和震动就需要立即对这些部位进行检查维修，然后通过判断噪声和震动的变化，再决定进一步的检查和维修。

3.2 爬行的来源和消除办法

翻车机有时候会出现爬行等不正常现象，也就是我们看到的翻车机在运行的过程中不自觉的进行了移动，当然这种移动可能会伴随着震动，有时候这种移动会是跳跃式的，并不会产生特别明显的震动，产生爬行也会有众多的原因，一般情况下，“O”型密封圈沟槽的底部和活塞外圆的同轴差值过大会造成爬行的现象，当然这种差值的出现会造成能量的损耗，由于在内部形成了不必要的力矩，力矩最终使得翻车机爬行，同时这些力矩的产生也会严重的损害“O”型密封圈和活塞，使它们之间存在不必要的摩擦。

此外活塞与活塞杆之间也会出现同轴差值严重情况，也会造成翻车机爬行现象，活塞与活塞杆之间也会出现同轴差值过大不仅在外在上表现为翻车机爬行，内部也会造成活塞的磨损以及活塞杆的扭曲变形。

还有就是翻车机压缸的缸体中部磨损一般也比压缸的两端磨损度多很多，因此整个翻车机压缸不同方向的摩擦阻力就不一样，这种不一样会让力往外释放，就表现为翻车机的爬行。

而需要排除上述的故障，就需要根据“O”型密封圈沟槽的底部和活塞外圆的同轴差的标准值进行必要的矫正，如果没有办法完成就更换零件。活塞与活塞杆之间的同轴差首先也是根据标准差值进行矫正，如果实在是矫正不过来需要更换零件。翻车机压缸的缸体中部磨损一般比压缸的两端磨损度多很多，这种情况没有办法进行更正，只能人为的设定一个度，就是设定一个允许磨损差值的范围，在这个范围之内可以不更换零件，一旦当这个磨损差到达设定的极限，就需要更换零部件。

此外，一些震动和爬行是无法避免的，是系统运行的正常损耗的一部分，因此，我们需要做好翻车机运行中的固定工作，也就是保证翻车机良好的固定在地面，不至于因为震动和爬行产生过多的偏移。

篇2：翻车机液压系统故障上位机界面诊断可行性分析

翻车机液压系统故障上位机界面诊断可行性分析

渤海湾众多煤炭港口翻卸设备所采用的液压系统都是同样的`样式,但是有着比较明显的问题:液压系统出现故障以后,需要对很多压力点进行压力测试才能大概判断出来什么位置的阀块出现问题,而且液压系统动作时候的压力值也不是很好观察,这就给维修人员的处理造成很大的难度.

作 者：仝照国 朱晓军  作者单位：秦皇岛港务集团有限公司 刊 名：中国港口 英文刊名：CHINA PORTS 年，卷(期)： “”(5) 分类号：U6 关键词： 

篇3：多车型翻车机系统优化设计论文

多车型翻车机系统优化设计论文

1、多车型翻车机系统在港口的应用及问题

1.1多车型翻车机系统在港口的应用

经过发展后的现代化多车型翻车机在实际操作工作中的应用越来越广泛，其起到的作用来越来越重要。特别是对我国港口在大型大宗货物运输装卸方面，其重要程度不言而喻。像目前港口的大宗松散货物的运输装卸，多采取倾倒的方式来对其进行卸车，在这种情况下的卸车的效率是比较高的。随着翻车机系统的不断发展，其设备机器和规模也越来越庞大。随之而来的改变就是翻车机的结构构造和卸车方式上的不同。目前翻车机有多种不一样的机型和种类。主要有KFJ—1型侧倾式翻车机；M2型转子式翻车机；C型转子式翻车机等。现代化的转子式多车型翻车机主要为齿轮来进行的转动。目前多用于生产规模较大的物流运输公司，特别是港口在卸载大宗货物方面，起到了不可替代的作用。但是，受限于发展技术水平的影响，其相关的一些设计技术还不完善，所以，我国港口在卸载货物物料的时候，速度不能得到保障，有时候还得一定程度上借助于人力劳力的帮助。翻车机它是翻车机系统的主体，在整个翻车机卸载系统中，如何发挥其最大效果关键是取决于翻车机的内部构成及结构设计。

1.2多车型翻车机系统在港口应用中的问题

首先，因为多车型翻车机这种超大型的机械设备机体比较大，同时结构也相当复杂，再加上不少港口的机械设备更新不及时，使用的多是过于陈旧的机械设备，就比如说转子式驱动翻车机，它就是采用的钢丝绳来进行传动，虽然整体来看结构比较简单、轻便，但是其中的钢丝绳容易磨损、使用寿命也比较短，不利于工作运行效率的'提高。其次，我们也都知道港口的地理位置，由于其特殊的天气状况等自然气象环境，像一些性能并不是很好的机械设备，则会非常容易造成伤害、磨损、腐蚀等现象。例如南京的浦口码头，以前经常会发生一些机械故障。因为有的翻车机入口坡度比较大，一般的机车已经无法顶送。但是，后来经过研究技术人员的优化改造，开发出了———铁牛推送装置。

2、关于多车型翻车机系统的优化设计方面的探究

2.1多车型翻车机电动力系统的优化设计

翻车机系统主要有三套性能在各方面都不一样的机器系统设备。它们是翻车机驱动；推车机驱动；定位车驱动。在设计方面应该加强注重系统的性能设计和控制。上一部分在问题中也提到了“铁牛推送装置”，铁牛推送装置在港口作业中比较普遍，作业方式多样化，相比较于传统的单一的机车顶送作业方式，使作业效率得到极大的提高和改善。

2.2对多车型翻车机作业工艺过程中检测装置的设计进行优化

为了更好地满足定位车在翻卸过程中不摘钩的翻车机车型工艺，以便更好的来保证定位车和其它车厢之间的联接，所以应当在检测装置等方面不理想的部分进行合理的优化及其工艺改造。

2.3多车型翻车机控制系统的优化设计

根据我国的在多车型翻车机作业的模式的认识上，可以知道翻车机系统应用的具体子系统：Con-troILogix控制器；上位机系统；用户操作站点；Flex远程控制网络等。这些都是最基本的条件，也是翻车机系统进行工作的前提。为了能更好地提高其系统的运行效率，通过研究翻车机相关控制系统的设计，更有助于系统整体对多车型翻车机的控制操作。

3、结束语

多车型翻车机是在适应人类社会生产力发展的需求下而出现的。它取代了以往在卸载货物的运用人力劳力的作业情况，它的出现极大的改善了在高速发展的经济社会中生产力的生产环境。但是，随着对更高效的自动化作业的要求，对待多车型翻车机系统设计方面还需要不断的技术改造。仅仅对翻车机的机身进行改造的话是远远不行的，要想更好地适应翻车机系统的自动化高效工作的要求，就必须在翻车机系统整体性能上就行优化设计，以便保证其高效运行。

篇4：工程机械液压设备保养及维护的论文

在工程机械中的液压传动具有体积小，传递平稳等的特点。为了能够保证液压传动的正常使用，需要对液压设备进行定期的检查与保养。不仅是为了保证液压设备的正常使用，更是为了液压传动过程中的安全着想。

1液压油的污染

1．1液压油污染的原因

由统计的资料可以看出，液压系统出现故障的原因有百分之七十是由于颗粒污染物的存在。其中液压系统失效的主要原因是油液中颗粒的污染。液压油污染受到多种因素的影响。首先，由于液压油的变质引起了油质酸值的变化以及粘度变化会使得液压油受到污染。其次，外界污染物混入到液压油中也会引起液压油的污染，这主要是因为管理人员不到位引起的。再次，液压的组件中存在有一些杂物，如油箱的铁锈与焊渣以及阀门组件中存在的铁锈等，如果混入到了液压油中，也会引起液压油的变质与污染。然后，液压油箱中过滤材料的失效以及油箱中零件的锈蚀与磨损等都会引起液压油的污染。最后，在进行液压油箱的维修或者装配过程中会有脏物或者灰尘等的落入，这同样会引起液压油的污染。

1．2液压油污染的危害

在液压系统中，即使是看起来非常干净液压油也可能有大量的微小颗粒悬浮存在，从而很大程度上影响着液压系统的性能。液压油受到污染之后可能产生的危害有以下几个方面:首先，污染物会在压力阻尼孔以及节流阀处进行堆积，造成这两处地方时而堵塞时而通畅，这将会引起液压系统在进行工作的时候，速度和压力都在不断的变化，进行影响到液压系统的正常工作乃至发生故障。其次，液压油的污染会使得马达等元件以及液压泵的磨损加剧，从而引起液压设备中内泄漏情况的.加剧，降低元件的使用寿命，降低液压系统的使用效率。如果在液压油中混入了水分，会加速液压设备中金属的腐蚀，也会加速油质的变质与老化。如果液压油之中的污染物进入到了滑阀间隙，将可能会卡住滑阀，使得执行结构失控或者是其他的故障。如果液压油中的杂质阻塞了吸油过滤器，会导致液压泵的吸气不够充足，加快运动密封件的磨损，影响液压系统的工作效率以及工作性能。如果阻塞了回油滤油器或者进油滤油器，使得滤油器失去效用，从而使得污染物进入到液压系统之中，造成更大的影响。因此解决液压油污染的问题是对于工程机械的液压系统来说是具有相当大的现实意义的。

篇5：工程机械液压设备保养及维护的论文

现有的工程机械中常常采用机电液一体化的技术，因此如果想要保证工程机械能够进行良好的运行，首先保证液压系统的正常使用还是非常必要的。为了保证液压系统的正常使用，在液压油的选择以及设备的维护都是非常重要的。

2．1液压油的选择

对于液压系统而言，液压油质量的好坏与液压系统的运行息息相关。它在液压系统中起到的作用有密封、冷却、润滑以及传递压力等。在液压系统早期产生故障以及出现耐久性下降的原因主要就是液压油没有选择恰当。在选择液压油时，要按照相关规定进行牌号的选择。如果遇到了较为特殊的情况需要进行代用油的使用时，应该要保证代用油的性能与原本的液压油相同。不同牌号的液压油是不能进行混合之后再使用的，因为不同的液压油之间可能会产生化学反应，导致液压油的性能产生变化。出现有异味或者颜色变为乳白色以及深褐色的液压油属于变质油，不能在液压系统中使用。

2．2注意设备的定期保养

随着科技的发展，在工程机械的液压系统中出现了智能的检测装置，这种装置能够对液压系统中的一些隐患提供警示，但是装置的准确度以及检测的范围都具有很大程度的局限性，因此对于液压设备的保养方面应该讲智能检测装置的结果与人工定期检查与保养相结合。

2．3防止固体杂质的混入

对于液压系统而言，液压油是至关重要的。只有洁净的液压油才能保证液压系统的正常运行与使用寿命。在液压系统与液压设备中存在有许多的精密元件，还会设置有细小的缝隙以及阻尼孔等。如果固体杂质混入到液压系统当中，将会造成缝隙的阻塞，严重影响液压系统的正常运行。固体杂质混入液压系统的主要方式有加油工具的不清洁、液压油的不纯净以及保养维修时的不谨慎。

2．4防止空气和水对液压系统的入侵

首先要防止空气对于液压系统的入侵。在常温常压之下，液压油中会含有占有6%～7%容积的空气，一旦压力降低，空气将会从液压油中分离出来，如果空气气泡产生破裂，将会使得液压系统的元件产生气蚀现象，同时还会产生较大的声响。如果有空气侵入到液压系统中，将会加剧气蚀现象，大大增加液压油的压缩性，降低液压系统的工作效率。空气的增多还会加快液压油的氧化变质。其次还要防止水对液压系统的入侵。如果在液压油中含有大量的水分将会增强液压元件的腐蚀作用，油液与水分接触还会使得液压油产生变质，出现乳化的现象。降低润滑油的油膜强度，将会加速机械的磨损程度。因此在进行设备的维修与保养时，要严格防止水分对液压设备的入侵。

2．5工程机械作业中的注意事项

在进行工程机械的作业时，避免粗暴，而是应该平顺柔和的进行机械作业，否则将会产生很大的冲击荷载，增加工程机械出现故障的频率，缩短工程设备的使用寿命。冲击负荷不但会影响工程机械的结构，而且还会对液压系统中的设备产生冲击力，使得液压元件过早的发生损坏，油管与胶管结合处还会出现爆管或者漏油情况的产生。避免冲击负荷对于液压设备的破坏，需要从以下几个方面做起。首先，严格按照操作流程进行操作，在进行液压阀的开闭时不能过快过猛的操作。避免让液压设备中的构件运动到极限的位置，此时会对其他设备产生强烈的冲击。对液压设备工作过程中的气蚀以及噪声需要特别注意，如果出现了有气蚀的噪声，需要立即停止设备的使用，对于装置进行故障排查，维修之后才能继续使用。维持合适的液压油温度对于液压设备而言是非常重要的。一般而言，液压系统的工作温度一般控制在三十到八十摄氏度之间是最为合适的。如果液压油的温度过高，将会降低油的粘度，容易产生泄漏的现象，降低液压设备的工作效率，同时也会使得油膜润滑的强度降低，使得机械的磨损情况加剧。还会使得在工作的过程中生成淤渣以及碳化物。液压油的氧化将会大大加速，导致油质的恶化。为了避免出现液压油温度过高的情况，在使用液压设备的时候不能长期进行加载，同时也要注意设备的散热问题，在液压设备中还有保证足够的油量，保证液压油的循环散热。在较为炎热的天气中避开高温的时间段进行作业。液压油箱中油量和气压的控制也十分重要。过高的压力会导致液压设备漏油情况的出现，而过低的压力则会导致油泵吸油的量不足从而产生损坏。

3总结

在工程机械中液压设备的保养与维护是非常重要的，它与工程机械的正常使用息息相关。因此在使用液压设备时需要定时对液压设备进行检查、保养与维护。液压设备的保养与维护主要涉及到液压油的选择、防止杂质的混入、防止空气与水的混入等多个方面。一旦在工作过程中出现噪音，需要及时停止设备的运行并且进行检查与维修，在维修完成之后才能继续投入到使用中。

篇6：重型塔机液压爬升系统的维护和保养要点有哪些？

第一、严格按润滑表中的规定进行加油和更换油并清洗油箱内部.

第二、溢流阀的压力调整适当后,不得随意更动,每次进行爬升前 应检查油压是否正常.

第三、应经常检查各处管接头是否紧固严密,不准有漏油现象.

第四、滤油器要经常检查有无堵塞,检查安全阀在使用后调整值是 否变动.

第五、油泵、油缸和控制阀,如发现渗漏应及时检修.

篇7：浅谈液压镗孔机镗刀的防撞保护程序设计论文

浅谈液压镗孔机镗刀的防撞保护程序设计论文

随着科学技术的不断发展，电气控制与PLC应用技术在机械制造、冶金、化工、电力、建筑、交通等领域的应用越来越广泛。PLC源于电气控制，是在电子技术、计算机技术、自动控制技术和通信技术发展的基础上产生的一种新型工业自动控制装置，具有可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、易于扩展、调试维护方便等一系列优点，不仅可用于开关量控制、运动控制、过程控制和数字控制，而且还可用于数字通信和联网控制。目前，PLC技术已成为现代工业控制的重要支柱之一。因此，学习和掌握现代电气控制与PLC应用技术无疑具有很高的实用价值。

1镗孔机编程设计

1.1程序整体设计思路

根据程序的基本设计要求，首先要确定液压镗孔机控制系统程序的基本流程。编写程序时要根据液压镗孔机动作的要求绘制程序流程框图，再列写I/O端口分配表。

液压滑台从LQ1处移动到LQ2处的距离如果是一个定常数，而液压滑台运行速度也是一个常数的话，那么滑台从LQ1 处快速移动到LQ2 处的时间就也是一个定常数。若要解决行程开关LQ2 所造成撞刀的故障问题，利用PLC软件功能和延时功能可以很好地解决此问题。将滑台从LQ1 处快速移动到LQ2 处的时间接通延时器，滑台开始移动，那么计数器就开始计时，到计数器计时完毕后立刻检测LQ2 处的信号，如果有信号，说明滑台已经到达了工进点，如果没有信号。则LQ2 处出现故障，要能及时报警来停止滑台移动，这样可以有效的防止撞刀，减少事故的发生。

不可忽视的是液压传动系统的工作稳定性会受到油温变化的影响，液压油的温度变化会引起油的黏度变化，油的黏度变化则会引起液压系统流量的变化，流量的变化会直接影响液压缸移动的速度。在室温条件下，液压的油温会在2 小时左右从20 ℃ 左右升高到70 ℃ ，随着油温的升高，液压滑台的移动速度会逐渐加快，这就造成了滑台从LQ1 处移动到LQ2 处的速度是变化的，而不会是一个确定的数值，所以就不能用定时器检测LQ2 的方法来判断LQ2 处是否发生了故障，实际中应该用液压滑台前次滑到LQ2 处的时间和后一次运行到LQ2 处的时间作比较，如果这个差值在准许波动的范围内，则认为是正常的，否则就有故障。这个方法可以测定动态变化的'系统是否能正常运行。

1.2PLC控制系统的整体控制功能

1)滑台按照快进→工进→工退→快退→原位动作循环。

2)工进信号(LQ2)出现故障时，有报警指示灯提示。

3)为了确保工件的安全性，液压泵电机要有过载保护功能。

4)刀头在任何位置都可以通过手动按钮快速退回。

1.3液压镗孔机的I/O 端口分配表液压镗孔机的I/O 端口分配表。

1.4系统运行程序

液压镗孔机程序控制包括手动控制和自动控制两部分。

1.5镗孔机电路主回路

镗孔机电路主回路主要控制3 台电机―液压泵电机、主轴泵电机、冷却泵电机。按下SB0 时KM2 接通液压泵开始工作，KM3 接通主轴泵开始工作进行镗孔，KM4 控制冷却泵进行降温，当按下SB01 主电路断开。

镗孔机是专门加工液压缸和气缸等深孔加工设备，也可以加工机床的主轴孔、盲孔及阶梯孔。机床不但可以承担各种钻削、镗削，而且还可以进行滚压加工，钻削时采用内排屑法或外排屑法。机床床身刚性强，精度保持性好，主轴转速范围广，进给系统由交流伺服电机驱动，能适应各种深孔加工工艺的需要，受油气紧固和工件顶紧采用液压装置，仪表显示，安全可靠。

镗孔机也用于镗削汽车，拖拉机等内燃机汽缸孔和缸套内孔，也可用于其他机械零件内孔的精密镗削加工。

镗孔机的定位装置包括定位座、定位顶芯和至少3个相同的定位柱，定位座包括支撑座和定位套筒，定位套筒侧壁上设有至少3 个与定位柱配合的通孔，各通孔均与定位套筒的中心线垂直，定位顶芯呈钉状，其固定端设有钉帽，其工作端为圆锥体，且圆锥体抵住各定位柱的内端。对照现有技术，镗缸机的定位装置的结构简单、使用方便、定位准确、成本低、易于实现和提高生产效率。

2液压镗孔机软件编程设计

软件设计编程。

M1.2 得电启动Q0.4 滑台快进的同时，计数器C1开始计数，计数器是用于计算输入脉冲的个数，即Q0.4 导通的次数。

当M1.4 得电时，滑台工进，计数器C1中的值MW12放入MW10中。

当M1.6得电时启动Q0.4 滑台快进，当M1.5得电时启动Q0.5、Q0.2滑台快退的同时报警。当M2.0 得电时Q0.2动作，Q0.4 和Q0.5 复位报警灯亮，滑台停止动作。

当M2.1 得电时启动Q0.4 滑台快进的同时，计数器开始计数，是以不同方式进行计数。

当M2.2 得电时启动Q0.2，Q0.4 Q0.5 Q0.6 复位，报警灯亮，滑台停止动作。

当M2.3 得电时启动Q0.5 滑台快退，当I0.7每接通一次发出一个计数脉冲，并将结果放入MW8 中，I0.7 为复位位。

将MW8 中的数据与1进行比较，若等于1，则M0.5动作，将MW12 中的数据与MW10中的数据比较，若MW12>MW10，则M5.1 动作，主要是进行逐次比较看是否在合理的范围之内工作。

以上程序是镗刀防撞的关键步骤，用比较计数所用时间和上一次的时间作比较，每一次都要循环作比较，一环扣一环的比较时间，规定在合理的范围内认为是不会碰撞的，如果超过这个时间范围，则要报警，说明要碰撞了。

3镗孔机硬件接口

镗孔机硬件接口原理图。

1)启动：按下SB1 按钮，液压泵电机起动，液压泵输出压力油。

2)快进：按下SB3 按钮，刀头快进，终点开关LQ3限位。

3)工进：按下行程开关LQ2，刀头转为工进方式。

4)快退：工进过程中运动部件会压下终点行程开关LQ3，刀头转为快退运动，原点开关LQ1 起到限位作用。

4结语

液压镗孔机滑台的快进、工进、工退、快退通过与1YVA、1YVB、2YV 电磁阀配合进行控制，从而实现自动控制液压滑台。行程开关LQ1、LQ2、LQ3是用来给滑台发出转快进、转工进、转工退、转快退信号的。液压镗孔机在不同的环境下都要能正常的运行，而且有遇到故障时能紧急停车的功能，这是本次设计的目的。

篇8：基于AMESim的钢轨粗磨机液压系统设计论文

钢轨粗磨机是钢轨生产自动化重要设备之一，主要是在生产过程中通过夹持和固定钢轨，配合磨头进行磨削焊瘤工作，有效润滑轮轨界面和科学打磨钢轨断面。钢轨打磨是线路养护维修的重要手段，对提高钢轨光滑性、降低钢轨损耗具有重要作用。国外研制起步较早，技术成熟，典型设备有瑞士 Gaas80/580 钢轨焊接机和法国 GEISMAR 公司 MAS150 型钢轨精磨机。MAS150 型钢轨精磨机是集液压、电气、风压控制为一体的自动化设备，通过固化在设备中的控制板上的控制程序来实现整个钢轨焊接接头打磨过程自动化。我国研究起步较晚，水平相对落后，国产钢轨粗磨机的加工精度、速度、能耗等与国际先进水平都有较大的差距。目前我国钢轨粗磨机主要依赖进口，不仅价格昂贵、供货周期长，而且也使我国钢轨生产技术受制于人。因此自主研发钢轨粗磨机对我国交通运输的发展有重要意义。

篇9：基于AMESim的钢轨粗磨机液压系统设计论文

钢轨粗磨机的主要任务是在指定位置将钢轨焊缝上的焊瘤通过磨削方式消除以达到规定要求，其液压系统主要负责车体行走、钢轨夹持、上磨头横梁提升俯仰运动等功能。

2 钢轨粗磨机液压控制系统仿真分析

在液压系统设计基础上，利用 AMESim 软件建立液压系统仿真模型，针对钢轨粗磨机快速性、平稳性的.要求，分别对行走系统和提升俯仰系统的控制性能进行仿真分析。

2.1 行走系统仿真分析

为提高工作效率，要求粗磨机行走系统在行走过程中能够实现平稳加减速。在 AMESim中建立走行车液压回路和双泵供油回路模型，由于机床行走起停的冲击很大，故采用液压蓄能及节流阀的防冲击方式。用蓄能器和节流阀来吸收加速冲击，用蓄能器和单向阀来吸收减速冲击。当冲击较小时用蓄能器来缓冲，当冲击较大时用单向阀补油，系统设计有效改善了大惯性系统起停的冲击性能。

2.2 提升俯仰系统仿真分析

提升俯仰系统的运动通过在横梁左右两侧的液压缸实现，为保证运动平稳性，要求左右两侧的液压缸运动具有一致性，防止左右提升系统受载不均，产生偏载现象，影响提升俯仰系统的可靠性。

为验证横梁工作时的快速性和平稳性，通过向电业换向阀发送迅速变化的输入信号，通过已建立的液压系统仿真模型得到横梁下降仿真过程左右两侧液压杆下降位移，如图9 所示，可以看出两侧液压杆下降位移基本一致，能够满足实际工作需求。

3 结论

(1)完成钢轨粗磨机液压系统设计，采用多泵供油与蓄能器相结合方式实现节能设计。

(2)采用比例换向阀系统实现行走系统的各工况需求，提高了工作效率。

(3)采用同步阀使系统简单、维护方便、使用可靠、精度易保证，并采取终端同步误差消除措施，实现横梁提升俯仰系统的平稳。

(4)仿真结果以及实验结果表明，通过对各液压子系统回路的合理设计，改善了液压系统的控制性能，提高了液压系统的可靠性，实现钢轨粗磨机的快速、稳定控制。